Referenzkunde | J. C. König Stiftung & Co. KG

Die richtige Bestandshöhe im Ersatzteillager lässt sich durchaus festlegen. Aber nur dann, wenn eine konsistente Datenhistorie für zukünftige Bedarfsabschätzungen vorliegt. Die Voraussetzungen dafür hat die Joh. Cuno König Stiftung & Co. KG. aus Solingen 2018 geschaffen. Seit das Familienunternehmen das Betriebsführungssystem GS-Service für Organisation und Dokumentation der Produkte und Prozesse im Bereich Materialwirtschaft einsetzt, hat vieles ein Ende: Ladenhüter im Lager, gebundenes Kapital, suboptimale Artikelsuche, erhöhte Wegezeiten und vor allem die Fingerzeige externer Zertifizierer.

Bosch macht es. Leonie macht es. ZF Sachs, Siemens VDO, Haldex und viele andere machen es aus. Sie beziehen Präzisions-Tiefziehteile aus Solingen. In Deutschlands bekanntester Klingenstadt haben eben auch Hülsen eine lange Tradition: J.C. König – im Jahr der Gründung 1882 noch Schneidwarenhersteller – fertigt seit inzwischen acht Jahrzehnten Hohlkörper. In punkto Qualitätsmanagement macht das Team um Geschäftsführerin Iris König keine Kompromisse.

Was sich wie ein Werbeslogan für Predictive Maintenance anhört, war unterdessen nur ein Grund, warum das Unternehmen seit November 2018 das Ersatzteilhandling und perspektivisch die Instandhaltungsprozesse mit dem Betriebsführungssystem GS-Service der GreenGate AG zukunftsfähig aufgestellt hat. Direkter Anlass war ein Audit. Die im Automotive-Segment maßgebliche Zertifizierung IATF 16949 wollte es genau wissen: Wie laufen die Prozesse im Ersatzteilmanagement ab? Sind Reparaturarbeiten an den Maschinen, die Mängelverfolgung bei den Unfallverhütungsvorschriften und Wartungsprozesse dokumentiert? Das bisherige hybride Handling aus Papier und Excel – der Klassiker – war nicht ausreichend. „Deswegen entschieden wir uns nach dem Erstkontakt im Februar 2018 ziemlich schnell für GSService“, so Melissa Jansen, Assistenz Leitung Produktion Umwelt-/Arbeitssicherheitsmanagement.
 

„Wir haben das Ersatzteilmanagement komplett neu aufgebaut“, berichtet Melissa Jansen, „zunächst aufgeräumt und einiges entsorgt. Das fing bei Teilen an, die Ewigkeiten im Lager lagen und doch nicht mehr gebraucht wurden, und ging bis hin zu Komponenten, die niemand zuordnen konnte, weil sie externe Dienstleister einfach dagelassen hatten.“ Als suboptimal erwies sich außerdem die Tatsache, „dass ein Externer nichts gefunden hätte, weil keine Systematik existierte oder die Lagerorte nicht verzeichnet waren.“ Integriert verlief der physische wie digitale Neuaufbau der Lagestruktur mit ihren immerhin 700 Artikeln zuzüglich Kleinteile: mit neuer Artikelnummervergabe, einer Trennung von elektrischen und mechanischen Ersatzteilen und den in GS-Service hinterlegten Mindest- und Meldebeständen. „Jetzt ist der Prozess einfach definiert“, erläutert Melissa Jansen, „neue Artikel werden auf Basis des Lieferscheins in GS-Service eingegeben, und unsere Instandhalter füllen den Entnahmeschein aus, ein kleiner Zettel, auf dem vermerkt wird, welcher Artikel in welcher Menge für welche Maschine entnommen wurde. Das wird dann ein Mal wöchentlich in GS-Service verbucht und bedeutet wenig Aufwand, zumal die Kollegen den ganzen Tag an den Anlagen sind, und da auch gebraucht werden.“