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10 typische Schwächen der Instandhaltung

Manche Unternehmen lassen ihre Instandhaltungsorganisation wie Freikletterer ohne Seil und Haken agieren, die sich auf Abstimmungen per Zuruf verlassen müssen. Im Störfall agieren die Instandhalter unter Hochdruck, um im Endeffekt doch eine Maßnahme zu ergreifen, die mehr Improvisation denn nachhaltige Optimierung darstellt.

Dabei zeigt die Empirie: Wer das betriebseigene Instandhaltungsmanagement vernachlässigt, muss zwangsläufig mit negativen Auswirkungen auf die Produktivität und Wirtschaftlichkeit rechnen.


Ob Ihr Unternehmen gut gerüstet ist, das Instandhaltungsteam wirtschaftlich arbeitet und die Maschinen wie Anlagen auch zukünftigen Herausforderungen begegnen können, entnehmen Sie der Schwachstellen-Analyse im Folgenden. 

Sollten Sie das Gros der Statements mit „Ja“ beantworten, empfiehlt sich zum Beispiel die Prüfung auf „Herz und Nieren“ – der Instandhaltungscheck nach dem neu entwickelten Reifegradmodell sollte zumindest in Erwägung gezogen werden.

1. Ziellosigkeit

Es fehlt an einer klaren und abgestimmten Instandhaltungsstrategie, wodurch gleichzeitig keine klaren Ziele definiert sind.

2. Jahres-Budgetierung

Die Instandhaltungsbudgets sind nicht bedarfsorientiert kalkuliert, sondern orientieren sich klassischerweise relativ pauschal am Vorjahr, so dass neue oder höhere Anforderungen nicht realisiert werden können und dadurch Produktivitätsrisiken entstehen.

3. Intransparenz

Die Kosten sind nicht transparent, außerdem fehlt es an kontinuierlichen Maßnahmen zur aktiven Optimierung des Personal-, Zeit- und Materialaufwands.

4. Ineffizienz

Es wird kein Computerized Maintenance Management System (CMMS) genutzt oder es wird losgelöst von den anderen IT-Systemen eingesetzt, wodurch die Wartungsarbeiten nicht effizient mit den Produktionsplänen koordiniert werden können.
 

5. Kein A-Z-Plan

In der Arbeitsplanung erfolgt keine Priorisierung der Arbeiten für die Instandhaltung, sie werden überwiegend ungeplant nach Anforderung durch den Operator durchgeführt.

6. Abteilung isoliert

Die technische Organisation operiert zu autonom, was eine enge Zusammenarbeit zwischen Produktionspersonal und Instandhaltung verhindert.

7. Kennzahlen-Mangel

Es werden keine Kennzahlen für die Instandhaltung erhoben, sondern man beschränkt sich auf ungenaue Bewertungen über hilfsweise herangezogene Kennzahlen.

8. Wartungs-Dienstleister

Die Steuerung der externen Dienstleister für die Instandhaltung erfolgt nicht effizient oder die eigenen Instandhalter koordinieren nur noch die Provider und erzeugen damit einen internen Know-how-Verlust.

9. Lückenhafte Dokumentation

Auf eine Dokumentation der historischen oder aktuellen Arbeiten wird verzichtet oder sie erfolgt nur auf Papier, ebenso fehlt es an Zuordnungen der Tätigkeiten, Arbeitszeiten und Materialien auf das reparierte Equipment.
 

10. Ersatzteilhaltung

Die Ersatzteilhaltung erfolgt sehr unsystematisch und intransparent. Dazu gehört, dass es an einer Bewertung notwendiger Ersatzteile fehlt, keine genaue Bestandsführung vorgenommen wird und die Ersatzteile auf viele kleine Lager verteilt sind.

Reifegrad Instandhaltungs-Check

Eine Reifegradanalyse zur gezielten Bewertung der Instandhaltungsorganisation.