Grundlagen der Instandhaltung

Was ist eigentlich Instandhaltung und wozu dient sie?

Wartung und Instandhaltung sind essenziell, um Anlagen, Maschinen und Systeme in einem sicheren, zuverlässigen und leistungsfähigen Zustand zu halten. Instandhaltung umfasst dabei alle Maßnahmen, die dazu dienen, den Soll-Zustand eines technischen Systems zu erhalten oder wiederherzustellen. Zur Umsetzung dieses Prozesses haben sich verschiedene Methoden als Standard etabliert. Neben der theoretischen Beschreibung der Instandhaltungsprozesse behandelt der vorliegende Beitrag die digitale Transformation gängiger Instandhaltungsstrategien, konkret ihre Abbildung in Software.  

Zur einheitlichen Darstellung werden Begriffe zur Instandhaltung aus folgenden Normen verwendet:  

  • DIN EN 13306 (Begriffe der Instandhaltung) 
  • DIN 31051 (Grundlagen der Instandhaltung) 
  • ISO 55000 (Asset Management)  
  • BetrSichV (Betriebssicherheitsverordnung) 
Potrait von Jürgen Kemper, Business Development Manager

Autor des Artikels

Jürgen Kemper
Diplom-Ingenieur für Automatisierungstechnik und Leiter von Seminaren rund um das Thema Instandhaltung.

j.kemper@greengate.de

Grundlagen der Instandhaltung im Überblick

1. Ziele der Instandhaltung

Neben dem Erhalt der Produktivität von Anlagen und Systemen gibt es noch weitere Aspekte wie die Arbeitssicherheit und die Einhaltung von Vorschriften zum Umweltschutz und zur Nachhaltigkeit.  

Im Wesentlichen lassen sich folgende Ziele benennen:   

  • Maximierung der Verfügbarkeit und Minimierung von Ausfallzeiten 
  • Sicherstellung der Funktionsfähigkeit und Sicherheit 
  • Erhöhung der Lebensdauer von Anlagen und Maschinen 
  • Verbesserung der Betriebssicherheit
  • Optimierung von Betriebsabläufen
  • Vorbeugung von Systemausfällen 
  • Reduzierung von Störungen 
  • Vorausschauende Planung von Kosten zur Instandsetzung 
  • Maximierung der Produktivität bei gleichzeitiger Minimierung der operativen Aufwendungen für den Erhalt (Inspektion/Instandsetzung) 
  • Sicherstellung der Versorgung

2. Instandhaltungsarten (nach DIN)

Instandhaltung dient grundsätzlich dem Ziel, bestimmte Eigenschaften von Anlagen und Maschinen sicherzustellen. Diese Eigenschaften betreffen im Wesentlichen die Themenbereiche Betriebssicherheit und Funktionserhalt. Es gibt unterschiedliche Ausprägungen von Instandhaltung, die sich trotz strategischer Unterschiede kombinieren lassen. 

Instandhaltungsarten: 

  • Ereignisorientierte (ungeplante) Instandhaltung 
  • Vorbeugende (geplante) Instandhaltung 
  • Zustandsorientierte Instandhaltung 
  • Zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung 

Die Analyse von Instandhaltungsergebnissen sowie der Störungs- und Schadensstatistik lässt sich zur Kosten-Nutzen-Kontrolle und Identifizierung von Einsparpotenzialen verwenden werden; die Erkenntnisse können in einen Optimierungsprozess einfließen. 

2.1 Ereignisorientierte (Ungeplante) Instandhaltung

Corrective Maintenance (CM) / Incident Based Maintenance (IBM)

Die ereignisorientierte Instandhaltung wird ausgeführt nach der Fehlererkennung, um eine Anlage in einen Zustand zu bringen, in dem sie eine geforderte Funktion wieder erfüllen kann. Sie muss ohne Aufschub nach der Fehlererkennung ausgeführt werden, um unannehmbare Folgen zu vermeiden.  

Die ereignisorientierte Instandhaltung erzeugt meist die geringsten Kosten für die eigentlichen Instandhaltungsmaßnahmen, auch weil die systematische Erfassung des Ist-Zustandes durch Inspektionen entfällt. Kosten fallen nur bei einem Fehlerereignis an. Mögliche Folgekosten für Ausfall und Ersatz sind schwer abschätzbar, in der Regel aber um ein Vielfaches höher als Instandsetzungskosten an Maschinen, Anlagen und Systemen, die trotz kontinuierlicher Wartung im Störfall anfallen. Daher kommt die ereignisorientierte Instandhaltung theoretisch in folgenden Konstellationen zur Anwendung: 

  • wenn die Folgen eines Betriebsmittelausfalls überschaubar, und räumlich begrenzt sind 
  • wenn eine Wiederinbetriebnahme durch geeignete Instandsetzungs-, Austausch- oder Erneuerungsmaßnahmen kurzfristig machbar ist 
  • wenn betriebswirtschaftliche Erwägungen (Zeit/Kosten) eine andere Schwerpunktsetzung erfordern und ereignisorientierte Instandhaltung als adäquat erachtet wird 
  • wenn der Produktionsprozess keine regelmäßige Unterbrechung durch Inspektion oder Wartung zulässt 

Wartungen und Instandsetzungen werden nach Eintritt von Fehlfunktionen bzw. anderen Ereignishäufungen oder bei Ausfall durchgeführt. Gegebenenfalls wird bei einem Ausfall der Anlage nicht nur der aktuelle Schaden behoben, sondern der Stillstand genutzt, um die übrigen Wartungsarbeiten ebenfalls durchzuführen.

2.1.1 Instandhaltung nach EIntritt von Fehlfunktionen

Diese Instandhaltungsart kommt bei wartungsarmen und nahezu wartungsfreien Betriebsmitteln mit hoher Zuverlässigkeit zum Einsatz. Voraussetzung ist, dass Auswirkungen in Folge der Fehlfunktion begrenzt sind. Die Instandhaltungsmaßnahme wird in der Regel sofort nach Funktionseinschränkung des Betriebsmittels eingeleitet. 

2.1.2 Instandsetzung nach Ausfall

Dieser Instandhaltungsansatz nimmt eine Beeinträchtigung der Verfügbarkeit sowie zeitlich und lokal begrenzte Versorgungsausfälle in Kauf. Wenn keine Sicherheit oder Umschaltreserve vorhanden ist, werden die erforderlichen Instandsetzungsmaßnahmen üblicherweise unmittelbar nach Ausfall in Angriff genommen. 

2.2 Vorbeugende (Geplante oder intervallbasierte) Instandhaltung

Predictive Maintenance (PdM)

Die zyklische Instandhaltung ist dadurch charakterisiert, dass die Instandhaltungsmaßnahmen nach regelmäßigen Zeitintervallen unabhängig vom Zustand der Komponenten durchgeführt werden. Der Umfang der Instandhaltungsmaßnahmen ist dabei im Voraus vereinbart. Auf der Grundlage der Betriebserfahrungen werden die Instandhaltungszyklen so gewählt, dass die Funktionsfähigkeit des Betriebsmittels nicht gefährdet ist. Die zyklische Instandhaltung wird in den Bereichen eingesetzt, in denen eine hohe Zuverlässigkeit oder Sicherheit eines Betriebsmittels gefordert wird und im Betrieb ein Verschleiß von Betriebsmittelkomponenten zu erwarten ist. 

Diese Instandhaltungsart kommt dann zum Einsatz, wenn auf Grund der Betriebserfahrungen ausreichend Informationen über das Betriebsverhalten bestimmter Betriebsmittelkollektive vorliegen und einzelne Betriebsmittel nicht oder nur teilweise mit Einrichtungen zur Zustandsüberwachung ausgerüstet sind. Bauteile werden präventiv hinsichtlich zukünftigen Versagens ausgetauscht.

2.3 Zustandsorientierte Instandhaltung

Condition Based Maintenance (CBM)

Für bestimmte Anlagen kann eine effizientere Instandhaltung dadurch erreicht werden, dass man die Aktivitäten mehr auf die Besonderheiten und Anforderungen des zu betrachtenden Anlagenteils ausrichtet. Zeitpunkt und Umfang der zu ergreifenden Maßnahmen werden in diesem Fall vom aktuellen Zustand des jeweiligen Objektes abhängig gemacht. Um eine solche zustandsorientierte Instandhaltung erfolgreich durchführen zu können, müssen ausreichend Informationen über die Betriebsmittel zur Verfügung stehen. Nur dann kann der Zustand qualifiziert und zuverlässig beurteilt werden. Diese Informationen können im Rahmen der Zustandsüberwachung, durch Zustands- und Diagnosemessungen oder durch Stichproben gewonnen werden. Die zustandsorientierte Instandhaltung ermöglicht, die Instandhaltung durch Verringerung des Aufwandes und der Häufigkeit technisch und wirtschaftlich effizienter zu gestalten. Darüber hinaus wirkt sie sich positiv auf die Verfügbarkeit und Nutzungsdauer aus. Unvorhergesehene Ausfälle werden nur noch selten auftreten. Die Zustandsinformationen erlauben eine weitgehende Ausschöpfung der Nutzungsdauer. 

Die zustandsorientierte Instandhaltung bietet sich bei solchen Betriebsmitteln an, die mit Einrichtungen zur Zustandsüberwachung und -Beurteilung ausgerüstet sind oder bei denen eine Zustandsbeurteilung durch Inspektion oder Diagnosemessungen möglich ist. 

Zur Ermittlung des Zustandes werden die Wichtigkeit des Anlageteils (kritische Pfade – wichtige Anlagenteile werden bei gleichen Zuständen höher bewertet) und die Gewichtung der erfassten Mängel zu einem vergleichbaren Anlagenzustandswert berechnet.

2.4 Zuverlässigkeitsorientierte (Prioritätenorientierte) Instandhaltung

Reliability-Centered Maintenance (RCM)

Die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung berücksichtigt neben den Daten der aktuellen Zustandsermittlung weitere Daten wie Alter, Produktionsdaten (ERP), Ersatzteilverfügbarkeit, Erfahrung des Betriebs- und Servicepersonals, besondere Vereinbarungen mit Netznutzern, netzplanerische Gesichtspunkte sowie allgemeine Betriebserfahrungen. Die einzelnen Größen können bei der Zustandsbewertung unterschiedlich gewichtet werden. Die Informationen der Betriebsmittelebene werden mit Informationen der Systemebene zur Priorität verknüpft. 

Durch Priorisierung können Einflüsse aus der Wichtigkeit von Anlagen im jeweiligen Betrieb aus Synergieüberlegungen zur Kombination verschiedener Netzmaßnahmen berücksichtigt werden. 

3. Die fünf Prozesse der Instandhaltung

  1. Inspektion 
  2. Wartung 
  3. Instandsetzung 
  4. Störungsbeseitigung 
  5. Verbesserung 

Gemäß der DIN 31051 ist die Instandhaltung ein genormter Begriff und umfasst die Kombination aller technischen, analytischen und administrativen Maßnahmen einer Betrachtungseinheit (z. B. einer Anlage oder Maschine). Darüber hinaus umfasst die Instandhaltung die Erhaltung des funktionsfähigen Zustandes oder die Rückführung in diesen, sodass die Betrachtungseinheit ihre Funktion erfüllen kann. 

3.1 Inspektion

In der Instandhaltung bezeichnet Inspektion die systematische, regelmäßige Überprüfung von Maschinen, Anlagen oder Bauteilen, um deren aktuellen Zustand zu ermitteln. Ziel der Inspektion ist es, den Ist-Zustand festzustellen und potenzielle Abweichungen von Soll-Werten zu identifizieren. Dabei geht es vor allem darum, Verschleiß, Schäden oder Störungen frühzeitig zu erkennen, bevor sie zu Ausfällen führen können. 

Wichtige Aspekte der Inspektion: 

  1. Zustandserfassung: Der physische Zustand wird durch visuelle Prüfungen, Messungen oder Tests dokumentiert. 
  2. Nicht-invasiv: Die Inspektion umfasst keine Eingriffe in die Funktionalität oder Reparaturen. Sie dient lediglich der Analyse und Beurteilung. 
  3. Regelmäßigkeit: Sie erfolgt oft in festgelegten Intervallen, um einen kontinuierlichen Überblick über den Zustand der Anlagen zu gewährleisten. 
  4. Hilfsmittel: Inspektionen können durch Werkzeuge, Messgeräte oder Software unterstützt werden. 

Ziel der Inspektion in der Instandhaltung: 

  • Vorbeugung von Ausfällen: Frühzeitiges Erkennen von Problemen, um kostenintensive Stillstände oder Reparaturen zu vermeiden. 
  • Planung von Maßnahmen: Ermittlung von notwendigen Wartungs- oder Reparaturarbeiten. 
  • Sicherstellung der Betriebssicherheit: Minimierung von Risiken für Personal und Anlagen durch regelmäßige Zustandskontrollen. 

Die Inspektion ist ein zentraler Bestandteil der vorbeugenden Instandhaltung und trägt wesentlich zur Verlängerung der Lebensdauer von Anlagen bei.

3.1.1 Begehung

Die Begehung ist die einfachste Form der Inspektion. Sie erfolgt in der Regel während des laufenden Betriebs mit dem Ziel, durch (grobe) Inaugenscheinnahme den Gesamtzustand der Betrachtungseinheit zu überprüfen. Begehungen sind auch als Kontrollen im Sinne der Verkehrssicherungspflicht zu verstehen. Die Inaugenscheinnahme kann auch aus der Luft erfolgen (Befliegung).

3.1.2 Sichtkontrolle

Bei der Sichtkontrolle wird zusätzlich der Zustand der Betriebsmittel durch visuelle Begutachtung (Inaugenscheinnahme) und durch Aufzeichnen von einfachen Zustandsgrößen, die durch Messgeber angezeigt oder durch die Prozessleittechnik geliefert werden, kontrolliert. Offensichtliche Funktionsmängel werden erfasst. 

3.1.3 Funktionskontrolle

Die Funktionskontrolle in der Instandhaltung bezieht sich auf die Überprüfung, ob eine Maschine, Anlage oder ein Bauteil seine vorgesehene Funktion ordnungsgemäß erfüllt. Sie ist ein wichtiger Bestandteil der präventiven Instandhaltungsstrategien und wird eingesetzt, um sicherzustellen, dass die Betriebssicherheit und die Leistungsfähigkeit erhalten bleiben. 

Merkmale der Funktionskontrolle: 

  1. Ziel: Sicherstellen, dass alle Funktionen wie geplant ausgeführt werden, und Abweichungen identifizieren. 
  2. Überprüfungsumfang: Je nach Anlage können mechanische, elektrische, hydraulische, pneumatische oder softwarebasierte Funktionen geprüft werden. 
  3. Prüfmethoden: 
  • Direkte Tests: Überprüfung der Funktion durch Simulation oder tatsächliche Nutzung. 
  • Indirekte Tests: Analyse von Parametern wie Druck, Temperatur oder Geschwindigkeit, die auf die Funktionsfähigkeit schließen lassen. 
  • Zeitpunkt: Funktionskontrollen können regelmäßig, vor einer Inbetriebnahme, nach Reparaturen oder bei Verdacht auf Fehlfunktionen durchgeführt werden. 
Ziele der Funktionskontrolle: 
  • Erkennen von Funktionsstörungen: Frühe Identifikation von Fehlfunktionen, bevor sie größere Schäden verursachen. 
  • Vermeidung von Produktionsausfällen: Sicherstellung, dass Maschinen und Anlagen störungsfrei arbeiten. 
  • Gewährleistung der Sicherheit: Schutz von Personal und Betrieb durch Vermeidung von gefährlichen Fehlfunktionen. 
  • Beispiele für Funktionskontrollen: 
  • Test der Not-Aus-Schaltung einer Maschine. 
  • Prüfung der Bewegungsabläufe eines Roboters. 
  • Kontrolle der Förderleistung einer Pumpe. 
  • Überprüfung der korrekten Anzeige von Sensoren oder Messgeräten. 

Die Funktionskontrolle ist ein unverzichtbarer Bestandteil der Instandhaltungsstrategie und ergänzt andere Maßnahmen wie Inspektion, Wartung und Reparatur. 

3.1.4 Zustandsermittlung

Die Zustandsermittlung hat eine detaillierte Beurteilung des Ist-Zustandes der betrachteten Betriebsmittel nach objektivierbaren Kriterien zum Ziel. Welche diagnostischen Indikatoren zur Zustandsermittlung herangezogen werden können, lässt sich aus den Betriebserfahrungen, d. h. aus der Analyse der Fehlerschwerpunkte und Fehlerursachen ableiten. 

3.2 Wartung

Die Wartung ist ein zentraler Bestandteil der Instandhaltung und umfasst Maßnahmen, die darauf abzielen, den funktionsfähigen Zustand von Maschinen, Anlagen oder Bauteilen zu bewahren. Ziel der Wartung ist es, Verschleiß zu minimieren, die Lebensdauer der Anlage zu verlängern und die Betriebssicherheit sicherzustellen. 

Wichtige Merkmale der Wartung: 

  1. Erhalt des Soll-Zustands: Wartungsarbeiten sorgen dafür, dass Anlagen und Maschinen unter optimalen Bedingungen betrieben werden können. 
  2. Vorbeugende Maßnahmen: Sie erfolgt regelmäßig und präventiv, um größere Störungen oder Ausfälle zu verhindern. 
  3. Geplante Arbeiten: Wartungsmaßnahmen sind meist planbar und erfolgen in festgelegten Intervallen oder basierend auf Betriebsstunden oder Nutzungszyklen. 

Typische Maßnahmen in der Wartung: 

  • Reinigung: Entfernung von Staub, Schmutz oder anderen Ablagerungen. 
  • Schmierung: Versorgung von beweglichen Teilen mit Schmierstoffen, um Reibung und Verschleiß zu reduzieren. 
  • Einstellung: Justieren von Bauteilen, um optimale Funktionalität sicherzustellen. 

Austausch von Verschleißteilen: Ersetzen von Komponenten wie Filtern, Dichtungen oder Keilriemen, bevor sie ausfallen. Vorteile der Wartung: 

  • Erhöhung der Zuverlässigkeit: Reduzierung der Wahrscheinlichkeit von Störungen und Ausfällen. 
  • Kosteneffizienz: Vermeidung von teuren Reparaturen oder Produktionsausfällen durch rechtzeitige Maßnahmen. 
  • Längere Lebensdauer: Schutz der Anlagen vor übermäßigem Verschleiß. 
  • Sicherheit: Vermeidung von Gefahren durch vorbeugende Pflege und Kontrolle. 

3.3 Instandsetzung

Die Instandsetzung ist ein zentraler Bestandteil der Instandhaltung und umfasst alle Maßnahmen, die dazu dienen, den ursprünglichen funktionsfähigen Zustand einer Maschine, Anlage oder eines Bauteils nach einem Ausfall oder einer Störung wiederherzustellen. Sie wird auch als Reparatur bezeichnet. 

Merkmale der Instandsetzung: 

  1. Ziel: Behebung von Schäden oder Störungen, um die volle Funktionsfähigkeit wiederherzustellen. 
  2. Reaktive Maßnahme: Die Instandsetzung erfolgt in der Regel nach dem Auftreten eines Fehlers, Schadens oder Ausfalls. 
  3. Maßnahmen: Kann sowohl den Austausch defekter Teile als auch deren Reparatur oder Rekonstruktion umfassen. 

Typische Schritte in der Instandsetzung: 

  1. Diagnose: Identifikation der Ursache für den Ausfall oder die Störung. 
  2. Reparaturmaßnahmen: Durchführung von Reparaturen, wie das Ersetzen beschädigter Komponenten oder die Wiederherstellung von Funktionen. 
  3. Funktionsprüfung: Sicherstellen, dass die Anlage nach der Instandsetzung wieder einwandfrei funktioniert. 
  4. Dokumentation: Festhalten der durchgeführten Maßnahmen und verwendeten Teile zur Nachverfolgung. 

Beispiele für Instandsetzung: 

  • Austausch eines defekten Motors in einer Maschine. 
  • Reparatur eines Lecks in einem hydraulischen System. 
  • Behebung von Softwarefehlern in einer Steuerungseinheit. 
  • Schweißen eines gebrochenen Bauteils. 

3.4 Störungsbeseitigung

Die Störungsbeseitigung in der Instandhaltung bezeichnet die gezielte Behebung von plötzlich auftretenden Fehlfunktionen oder Störungen, die den normalen Betrieb einer Maschine, Anlage oder eines Systems beeinträchtigen. Sie ist eine reaktive Maßnahme, die darauf abzielt, die Betriebsfähigkeit schnellstmöglich wiederherzustellen. 

Merkmale der Störungsbeseitigung: 

  1. Ziel: Sofortige Wiederherstellung der Funktionalität und Minimierung von Ausfallzeiten. 
  2. Ungeplante Maßnahme: Wird durchgeführt, sobald eine Störung erkannt wird, und ist daher nicht planbar. 
  3. Ursachenanalyse: Oft ist eine schnelle Fehlerdiagnose notwendig, um die eigentliche Ursache der Störung zu identifizieren. 
  4. Schnelle Umsetzung: Maßnahmen werden häufig unter Zeitdruck durchgeführt, um Produktionsverluste oder Risiken zu reduzieren. 

Typische Schritte der Störungsbeseitigung: 

  1. Erkennung: Feststellung der Störung, z. B. durch Warnsignale, Sensoren oder Meldungen von Bedienern. 
  2. Analyse: Identifikation der Störungsursache, z. B. ein mechanischer Defekt, ein elektrisches Problem oder eine Softwarefehlfunktion. 
  3. Behebung: Durchführung der notwendigen Maßnahmen, z. B. Austausch eines defekten Bauteils, Behebung eines Programmierfehlers oder Nachjustierung.
  4. Prüfung: Überprüfung der Funktionalität nach der Behebung, um sicherzustellen, dass die Störung vollständig beseitigt wurde. 

Dokumentation: Protokollierung der Störung, ihrer Ursachen und der durchgeführten Maßnahmen. 

Beispiele für Störungsbeseitigung: 

  • Austausch eines beschädigten Kabels, das zu einem Kurzschluss geführt hat. 
  • Behebung eines blockierten Förderbandes in einer Produktionsanlage. 
  • Neustart eines Systems nach einem Softwareabsturz. 
  • Reparatur eines undichten Ventils in einer Rohrleitung. 

Ziel der Störungsbeseitigung: 

  • Minimierung von Betriebsunterbrechungen: Sicherstellen, dass die Produktion oder der Betrieb so schnell wie möglich fortgesetzt werden können. 
  • Vermeidung von Folgeschäden: Behebung der Ursache, um größere Schäden oder sicherheitskritische Situationen zu verhindern. 
  • Aufrechterhaltung der Sicherheit: Schutz von Personal und Anlagen vor potenziellen Gefahren. 
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3.5 Verbesserung

Die Verbesserung in der Instandhaltung bezieht sich auf gezielte Maßnahmen, die darauf abzielen, die Funktionalität, Zuverlässigkeit oder Sicherheit von Maschinen, Anlagen oder Systemen über den ursprünglichen Zustand hinaus zu optimieren. Sie ist eine proaktive Maßnahme und ein wichtiger Bestandteil einer modernen Instandhaltungsstrategie. 

Merkmale der Verbesserung: 

  1. Ziel: Erhöhung der Effizienz, Verlängerung der Lebensdauer und Steigerung der Verfügbarkeit von Anlagen. 
  2. Proaktive Maßnahme: Wird unabhängig von aktuellen Störungen oder Ausfällen durchgeführt, um zukünftige Probleme zu vermeiden oder Potenziale auszuschöpfen. 
  3. Innovative Ansätze: Die Verbesserung kann durch den Einsatz neuer Technologien, Materialien oder Methoden erreicht werden. 

Beispiele für Verbesserungsmaßnahmen: 

  • Austausch eines Bauteils durch eine robustere oder effizientere Variante. 
  • Integration von Überwachungssystemen (z. B. Sensoren für Predictive Maintenance). 
  • Optimierung von Betriebsabläufen, um den Verschleiß zu reduzieren. 
  • Nachrüstung von Sicherheitseinrichtungen, um den aktuellen Standards zu entsprechen. 
  • Verwendung langlebigerer Schmierstoffe oder Materialien. 

Ziele der Verbesserung:

  1. Erhöhung der Zuverlässigkeit: Verringerung der Ausfallwahrscheinlichkeit durch robustere Konstruktionen oder Komponenten. 
  2. Steigerung der Produktivität: Reduktion von Stillstandszeiten und Effizienzsteigerung im Betrieb. 
  3. Reduktion von Instandhaltungskosten: Minimierung von Verschleiß und Reparaturaufwand. 
  4. Nachhaltigkeit: Verbesserte Energieeffizienz und Ressourcenschonung durch moderne Technologien. 
  5. Sicherheitssteigerung: Anpassung an neue gesetzliche Vorschriften oder Standards zur Betriebssicherheit. 

4. Beauftragte Personen / Sachkundige

Maßnahmen zur Instandhaltung dürfen nur von Personen durchgeführt werden, die spezielle, nachgewiesene Kenntnisse – auch auf dem Gebiet der Arbeitssicherheit und des Umweltschutzes – besitzen. Dabei sind je nach Umfang und dem Schwierigkeitsgrad der zugewiesenen Instandhaltungsmaßnahmen unterschiedliche Qualifikationen der beauftragten Personen erforderlich. 

Sachkundige sind z. B. Meister, Betriebsingenieure oder Fachkräfte. Sie sind aufgrund ihrer Ausbildung und Erfahrung fachlich in der Lage, den arbeitssicheren Zustand eines Arbeitsmittels zu beurteilen. Voraussetzung ist, dass sie mit den Vorschriften, Regeln der Technik etc. vertraut sind. 

Im Sinne der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) spricht man bei einem Sachkundigen von einer „befähigten Person“. 

  • Instandhaltungsleiter – koordiniert übergreifend alle Maßnahmen und entscheidet über Strategien 
  • Instandhaltungsplaner – disponiert die notwendigen geplanten Maßnahmen und die Störungsbehebung 
  • Anlagen- / Betriebsingenieur – entscheidet nach Sicht- und Funktionsprüfung über notwendige Maßnahmen zur Instandhaltung. 
  • Werkstattmeister – führt die Arbeitsvorbereitung für ein Instandhaltungsteam durch und koordiniert deren Arbeiten 
  • Techniker / Fachkraft – führt als sachkundige Person Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen durch 

5. Digitalisierung und Abbildung im IT-System

Um den Anforderungen und Ansprüchen an die Instandhaltung gerecht zu werden, empfiehlt sich der Einsatz einer Betriebsführungs- und Instandhaltung-Software. Diese besteht in der Regel aus einem Backend in dem die Objekte der Instandhaltung (Assets) in Form einer technischen Dokumentation verwaltet werden und die Aufträge zur Wartung und Instandhaltung erstellt und disponiert werden und einer mobilen App, mit der die Aufträge im Feld bearbeitet und dokumentiert werden. Dabei werden die Durchführung der Sichtkontrolle, Funktionskontrolle und Zustandsermittlung im System über Tätigkeiten protokolliert (Wer hat wann, was gemacht), die Erfassung von Mängeln und Ergebnissen dient der Bewertung des Anlagenzustandes und wird entsprechend weiterverarbeitet.  

Stand 15.07.2026